Herraduras de barra y soldadura de aluminio

   Uno de los grandes retos en la forja de herraduras de aluminio es la soldadura del material. Si bien la soldadura del hierro es relativamente fácil, ya sea por el método de calda o por la soldadura con electrodo, la dificultad del aluminio para soldarse entre si, puso en aprieto a la naciente aplicación del aluminio en el herraje.

 

   Aunque hay un método para conseguir herraduras cerradas a partir de una pletina muy ancha, a la cual se le hace un corte longitudinal en el centro, agrandando después el agujero central, estas técnicas son únicamente aprovechables en las demostraciones y concursos  de forja. En el trabajo del día a día se buscan soluciones fáciles, rápidas y que no necesiten invertir mucho tiempo y esfuerzo. De no ser así, el herrador prefiere echar mano de una herradura comercial y repercutir el coste al propietario del caballo.

 

   En este articulo, vamos a explicar como se hace una herradura de barra recta de aluminio. Personalmente, no creo que en caso de necesitar un par de herraduras de barra las forjase directamente de la pletina de aluminio, sino que utilizaría unas comerciales. Pero considero necesario que los herradores sepan forjarlas y conozcan los métodos de soldadura del aluminio, por si un día hiciese falta modificar alguna herradura comercial.

 

   La forja de una herradura de barra recta de aluminio es exactamente igual que la de hierro, con la salvedad de la mayor blandura del material y la dificultad del soldado de los extremos de la barra. En este caso vamos a forjar una herradura de la talla 2 de Mustad o Kerckhaert en la sección 25×12 mm.

 

   Ya sabemos por el anterior articulo que necesitamos un trozo de pletina de 30 cm de largo, a la que añadiremos tres centímetros en cada lado para la barra. ¿Y porqué tres centímetros? Porque es la mitad de lo que tendrá la barra entre los callos de la herradura. Un truco muy efectivo para saber cuanto hay que añadir a la pletina para hacer la herradura de barra, ya sea haciéndola nueva o bien modificando una comercial es medir con una regla la distancia entre los talones del casco y restar a esa medida dos veces el ancho de la pletina o de la herradura.

 

   Así, si entre ambos talones hay doce centímetros, por ejemplo y queremos hacer una herradura de barra a partir de una herradura comercial de 20X8,restaremos 4 cm ,lo que nos queda una medida de 8cm.Necesitamos soldar entre ambos callos de la herradura una pletina de 8 cm de largo. Si vamos a forjar la herradura a partir de una pletina, añadiremos al largo necesario 8 cm, cuatro por cada lado, pues la soldadura va en medio de la barra. El aumento conseguido con el rebatido de las soldaduras y el forjado general de la herradura nos da el extra necesario para el descanso en los talones.

 

   Una herradura de barra recta con la sección 25×12 comercial necesita 3 cm extra para construir la barra. Así pues, cortamos una pletina de aluminio de 36 cm y la dividimos tal y como vemos en la foto; tres centímetros en las puntas, y el resto, aplicamos el método del 5 que ya describimos anteriormente.6 cm para las lumbres,6 para cada ranura y 6 para cada talón.

 

   Uno de los problemas de los hornos de gas es que no caben enteras las pletinas de mas de veintipocos centímetros, lo que dificulta el poder calentarlas en el centro para forjarlas a la manera tradicional. Un truco efectivo consiste en forjar primeramente el talón y el trozo correspondiente a media barra. Así, se acorta mucho el trozo de pletina y ya podemos introducirlo por completo en el horno.

 

   Una vez podemos calentarla por el centro, doblamos la herradura, prestando atención a la simetría de las ramas. Ya hemos dicho, y no nos cansamos de repetirlo, dada su importancia, que si este paso lo hacemos bien, la herradura saldrá bien con toda probabilidad. Si nos saltamos este paso, solo obtendremos un churro muy difícil de reconstruir. El aluminio es delicado y no admite tantos errores como el hierro.

 

 

   A continuación doblamos el callo ,llevando hacia el centro el medio trozo de la barra. Como podemos ver en la foto, es muy importante que lo que va a ser la soldadura y el centro de la barra coincida con el eje de la herradura. La regla metálica nos indica que ese es el punto justo donde irá la soldadura.

 

 

   Doblamos la otra rama y las superponemos tras haber forjado unos chaflanes en la punta de las mismas, buscando en todo momento la mayor simetría posible y el centrado de la soldadura.

 

   Una vez comprobado que los puntos marcados anteriormente coinciden en el sitio exacto, podemos iniciar el ranurado, que he resaltado con un rotulador para que se viese como la herradura toma su forma final.

 

 

   Ahora vamos a proceder a la soldadura de los extremos de la barra, pero antes comentaremos algunos aspectos sobre la soldadura del aluminio, que la diferencian de la del hierro.

 

   Sabemos que el aluminio se funde a una temperatura relativamente baja, unos 600 grados, que pueden ser menos si se utiliza algún fundente como puede ser la plata por ejemplo. Con este dato podemos figurarnos que  basta elevar los extremos a soldar a una temperatura cercana al punto de fusión y el material se unirá entre si como la plastilina. Esto seria cierto si lo hiciésemos en el vacío o en una atmósfera de gas inerte, pero el problema es que los herradores lo hacemos al aire libre, en presencia de oxigeno, que es el mayor enemigo de las soldaduras. El aluminio es muy ávido de oxigeno y rápidamente forma una película de oxido de aluminio, cuya particularidad es que si el aluminio funde a 600 grados, su óxido lo hace a mas de 2000,lo que impide que los extremos a soldar se puedan mezclar entre si como la plastilina. Es por tanto necesario crear una atmósfera sin oxigeno para poder soldar, igual que cuando soldamos hierro. La diferencia es que al hierro podemos elevar mucho su temperatura para fundir el oxido de hierro, pero en el aluminio no, porque mucho antes de ello quemaríamos las piezas de aluminio a soldar.

 

   Otra diferencia con el hierro es que en tanto que podemos soldar, mezclar o alear las piezas a soldar, con el aluminio no se puede hacer, y hay que introducir otro material de aleación entre ambas piezas a soldar. Volvamos al ejemplo de la plastilina. Nosotros podemos soldar dos puntas de plastilina amasando sus extremos entre si. Esto es lo que ocurre cuando soldamos hierro, pero cuando es aluminio, es como si tuviésemos que añadir un trocito de plastilina de otro color entre ambas puntas para que se pegasen entre si. Esto es lo que se llama aporte de material.

 

   Por tanto, para soldar hierro necesitamos una atmósfera sin oxigeno y temperatura de fusión para que ambas partes se fundan entre si. Para el aluminio necesitamos también una atmósfera sin oxigeno, temperatura de fusión y material de aporte. Esto hace que la soldadura de aluminio sea muy difícil, aunque no imposible.

 

   Varios son los métodos para soldar aluminio cuyas ventajas e inconvenientes comentamos a continuación:

 

   -Soldadura al arco eléctrico TIG. Es sin duda la mejor, mas segura y mas utilizada en el mundo. Un equipo eléctrico de corriente continua hace saltar un arco voltaico entre un electrodo de tungsteno en la cabeza de la antorcha, a la vez que va soltando gas argón procedente de una botella. Esto genera la temperatura de fusión y la atmósfera inerte libre de oxigeno. A su vez, el soldador va aplicando una varilla de aluminio que se funde y realiza la soldadura.

 

Tan solo tiene una desventaja. Se trata de un equipo pesado y poco practico para llevar en la furgoneta de herrador, quedando su uso relegado al taller. Su elevado precio es un handicap muy grande para que puedan adoptarla los herradores.

 

   -Soldadura con electrodo revestido. Se realiza del mismo modo que con el hierro. Un equipo de corriente continua hace saltar un arco entre un electrodo revestido de una sustancia que, al quemar, produce gases inertes. Es la mas empleada con el hierro, y casi todos los herradores tienen un pequeño equipo.

 

   Un inconveniente. No es tan sencillo como cuando se suelda hierro. De hecho, aunque los fabricantes de electrodos para aluminio lo pintan de color de rosa, en la realidad no funciona, al menos a nivel de herradores que no son expertos en soldaduras. Tan solo se obtienen cordones feos y llenos de escoria .En mi experiencia, intenté soldar la herradura que ilustra el articulo y tan solo conseguí chispazos sin que se cebase el electrodo. Y mi soldador es un inverter que alcanza los 160 amperios. Ni con mas amperios ni con menos, ni invirtiendo la polaridad obtuve otra cosa que chispazos. De todas las personas consultadas, todas coincidieron en que era cosa dificilísima.

 

   -Soldadura con soplete. Se puede elevar la temperatura de los bordes del aluminio lo suficiente para fundir varillas de materiales especiales que aportan a la vez el material de relleno y el flux o producto que aleja el oxigeno. Para la mayoría de estas varillas se necesita un soplete potente, generalmente soldadura autógena, pues aunque el aluminio funde a baja temperatura, el material de las varillas lo hace a una temperatura mucho mas elevada.

Tiene el mismo inconveniente que la soldadura con TIG, que se necesita una maquina pesada y cara, lo que hace poco practico y económico que los herradores la transporten en sus furgonetas. Los herradores americanos, que utilizan mucho el Borium, o carburo de tunsgteno como nuestras Widias, llevan un equipo de autógena para aplicar el Borium, lo que les facilita soldar aluminio con este método. En Europa esta muy poco extendido este tipo de material.

 

   En mi experiencia puedo contar que intenté soldar la herradura de las fotos con un material llamado comercialmente Durafix o Facilweld. Consiste en unas varillas, muy caras por lo demás, formadas por aleación de aluminio y otros metales que funden a una temperatura extremadamente baja, unos 400 grados, y que "pegan" el aluminio. En la foto superior vemos el momento en que estoy realizando la soldadura. Basta calentar la herradura en el horno y después se puede mantener el calor necesario con un pequeño soplete comercial a la vez que se aplica el material de la varilla. Efectivamente, el aluminio se suelda entre si y queda muy resistente, pero mi gozo se fue al pozo; No se puede forjar la soldadura porque se deshace con los golpes.

 

 

   El método mas popular entre los herradores es la aplicación de un flux o polvo e soldar, que hace la función de fundente y productor de una atmósfera libre de oxigeno mas el añadido de material de aporte, una aleación de aluminio y otros metales. En el mercado hay varias marcas y todas realizan buenas soldaduras, aunque su precio resulta elevado.

 

   Funcionan de la siguiente manera. Se calienta la herradura hasta que esté lista para forjar, es decir, hasta que el mango del martillo escribe una raya negra en la superficie del aluminio. A continuación se pone un poco de flux en la unión de las piezas. El calor de la herradura es suficiente para que el flux se adhiera y no se caiga, tal y como podemos ver en la foto.

 

 

   Antes habremos tomado unos seis o siete centímetros del alambre de material de aporte que acompaña al flux y lo habremos doblado sobre si de manera que no sobresalga del ancho de la herradura. Y este alambre enrollado lo pondremos encima del flux. No debajo, sino encima del flux. Aunque en la foto no se vea, el alambre debe de ir encima del flux. Esto es muy importante y por eso lo recalco tanto. Si no se hace así, no funciona la soldadura.

 

    Al introducir la herradura en el horno con el alambre encima del flux, sucede que el alambre, al tener el punto de fusión mas bajo que el flux y el aluminio de la herradura, se derrite antes y forma una bola. Esta bola se sostiene porque esta encima del polvo del flux. Evidentemente, si está debajo del polvo, pues se cae en el horno. Al seguir aumentando la temperatura, cuando esta es lo suficientemente elevada se funde el flux a la vez que la herradura alcanza la temperatura cercana a la fusión. Entonces, el flux derretido se cuela entre las puntas de la barra a soldar, arrastrando consigo el material de aporte derretido y repartiéndose por capilaridad por toda la superficie de la junta de las piezas.

 

   En cuanto se ve que el flux y el material de aporte se han colado en las juntas, y sin esperar un segundo mas, se saca y se coloca sobre el yunque. Con la cabeza del martillo hacemos presión sobre la soldadura hasta que se enfría pasados unos diez o quince segundos. No se golpea, tan solo se presiona firmemente.

 

   Cuando sacamos la herradura del horno, está mas o menos a casi 550 grados de temperatura. Si lo golpeamos, la soldadura esta muy blanda y se deshace. Hay que esperar un rato antes de poder forjar la soldadura. No hay que olvidar que cuando el mango del martillo escribe en negro sobre la herradura la temperatura es de unos 400 grados, temperatura mas que suficiente para forjar. Así pues, aunque dejemos enfriar bastante la herradura recién soldada, aun podremos forjar la soldadura.

 

 

   Ya tenemos nuestra herradura  soldada y forjada la barra. No ha quedado muy refinada en parte por mi poca práctica y en parte porque como comentamos antes, he intentado soldarla con electrodo y mi soldadora .Los chispazos obtenidos con el electrodo lo único que han conseguido fue estropear el material de la punta de la barra. Es de suponer que tras soldar otras cincuenta, el resultado será mucho mas satisfactoria.

 

   También hemos abierto la ranura y las claveras. A continuación rematamos sus cantos para que quede mas vistosa. Personalmente y como dijimos al principio, no creo que en caso de necesitar unas herraduras de barra de aluminio me decantara por hacerlas a partir de una pletina lisa. Una cosa es hacer una herradura abierta, que es sencillo y rápido y otra muy distinta el ponerse a forjar y soldar herraduras de barra. Ahora bien, es conveniente saber hacerlas y mantenerse algo práctico para el día que pudiera hacer falta.

 

   Un truco, muy antiguo y efectivo que ya se practicaba con las herraduras de hierro consiste en fijar la unión de los extremos de la barra con remaches de hierro. La aparición de los métodos de soldadura de aluminio para herradores es posterior a la aplicación del aluminio para herrar caballos. Cuando no se dispone de algún método de soldadura, porque se desconocen, o porque la soldadura no ha quedado muy firme, se puede añadir un o dos remaches hechos de clavos de herrar. Para ello basta con practicar un agujero con la broca de las widias y hacer a continuación una especie de clavera cónica con un punzón. A continuación se mete el clavo, embutiéndolo en la clavera cónica y se corta y remacha por la otra cara. Esta operación se hace con la herradura algo caliente, de manera que al enfriar y contraerse, se aprieta fuertemente sobre el remache. Esta unión es casi tan firme y duradera como la soldadura, teniendo en cuenta de que no se pueden dar mas golpes sobre la barra una vez remachada.

 

   También se colocan clavos en la lumbre de la herradura siguiendo el mismo método. Estas grapas, que así se llaman, protegen la lumbre de la herradura del desgaste, a la vez que proporcionan un agarre impresionante. A medida que la herradura de aluminio se desgasta, el clavo sobresale cada vez mas, dando muchísima tracción al caballo. Hay que valorar que si el caballo es propenso a alcanzarse, pueden ser peligrosas, estando prohibido su uso en los caballos de carrera.

Como no quedamos muy contento con la soldadura, he quitado con la lima todos los restos de anteriores experimentos y aplicamos nuevamente material de aporte y flux,con lo que su aspecto mejoró ostensiblemente.

   Pues ya disponemos de una herramienta mas en nuestra caja o como dicen los herradores americanos, un truco mas en nuestra bolsa. Ojalá este articulo sirva para que muchos herradores comprendan que no es necesario ser un maestro en la forja para decidirse a hacer herraduras especiales u otras cosas. No todos somos expertos forjadores. Una cosa es el concurso de forja y otra es el trabajo diario. En la gran mayoría de los casos, son mas importantes y necesarias las ganas de hacer las cosas que el saber hacerlas con maestría. Nadie nació aprendido y con la práctica a todo se llega.

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   No me he quedado muy contento con el aspecto de la soldadura de la herradura de barra, la cual pienso retocar cuando tenga un momento. Hoy, he querido hacer una herradura de huevo para complementar este articulo. La herradura de huevo se hace del mismo modo que la de barra, pero en lugar de doblar los extremos en ángulo casi recto se acercan uno a otro describiendo una curva, para después soldar sus extremos.

 

   Para calcular el largo de pletina necesario para la herradura de barra, hay un truco muy sencillo. Añadir al largo necesario para hacer una herradura abierta de esa talla, una vez y media el ancho entre los talones del casco. Para el caso de hoy, queremos hacer una herradura de huevo talla 1,por lo que si la pletina es de 20×10,necesitaremos 31 cm mas 9 cm (distancia entre talones,6 cm).Total 40 cm. Si la sección es de 25×12,necesitamos 27 cm para la herradura mas 9 cm ,total 36 cm. Pero como ya hemos dicho, cada herrador tiene que hacerse su propia tabla de medidas de acuerdo a su particular manera de forjar.

 

   En esta ocasión, y como podemos ver en la foto, la soldadura ha salido mucho mejor. Probablemente porque los extremos estaban limpios y no había restos de los anteriores intentos de soldar con Durafix y los electrodos.

 

 

   Por su cara superior, apenas se distingue la soldadura. En la foto, podemos ver las contraclaveras, que aunque han sido destapadas con un punzón traspuntador bien afilado, al rebatirlas con el martillo se deforman ligeramente. Esto no es problema, pues al ir clavadas con clavos de hierro, el propio clavo abre la clavera lo necesario, quedando mas firme y ajustada incluso que si la herradura fuese de acero.

 

 

   Superponemos una herradura Mustad talla 1 para comprobar la talla de nuestra herradura de huevo. También para comprobar cuanto hemos sido capaces de ajustarla en forma. Aunque a la hora de llevar la herradura al casco es probable que tengamos que cambiarle mucho la forma original, es bueno acostumbrarse a hacerlas lo mas parecido posible a la forma de una buena herradura comercial. La forma de las herraduras comerciales no es un capricho, sino que se ha comprobado que es la forma en que mas veces coincide con la mayoría de los caballos o que menos modificaciones exige para adecuarla a la mayoría de los caballos.

 

   Aspecto de la soldadura por el canto exterior de la herradura.

 

 

   Aspecto de la soldadura por el canto interior de la herradura.