Punzón de ramplones y bob punch

 

   Aunque hoy día es fácil y económicamente asequible conseguir buenas herramientas de forja, no siempre fue así. Hasta no hace muchos años los herreros y herradores debían de construirse sus propias herramientas, sobre todo las llamadas "de mano". Planas,estampas,degolladores,rebajadores,botadores,punzones,pasadores,etc…un sinfín de herramientas, todas necesarias y cada una con el sello personal de su creador..

   En los últimos tiempos se ha puesto de moda entre herradores forjar herramientas. Así podemos ver muy buenos videos de forja de tenazas, ranuradores y estampadores de claveras. Son ejercicios de forja muy avanzados y fuera del alcance de la mayoría de los herradores, sobre todo de aquellos que tan solo poseen su horno de gas propano y un rato libre al finalizar el trabajo en una hípica.

   Esta tarde he estado haciendo un par de herramientas de mano, un punzón de ramplones y un bob punch para pestañas.  No son tan bonitas como las de Atkinson Tools, pero igual de funcionales. Y sobre todo, busco y deseo que sirvan para que la gente joven se anime a hacerlas y a usarlas en el trabajo del día a día.

   En este articulo vamos a mostrar un método rápido y fácil de elaborar estas herramientas de mano con los simples medios de que disponemos en la furgoneta taller. No todos los herradores disponen de fragua taller, por lo que ven limitadas sus posibilidades de forjar. También es cierto que no todo el mundo tiene la habilidad suficiente para forjar herramientas elaboradas. Y también es cierto, que si se necesita todo el tiempo del día para herrar caballos, apenas quedan fuerzas y ganas para forjar herramientas.

   Con todo, es necesario conocerlos rudimentos de la construcción de herramientas, pues es inevitable que tengamos que conservar las que ya disponemos, sean compradas o sean fabricadas. Reparar una estampa requiere conocer el método de fabricación, al igual que modificar una herradura requiere conocer como se forja a partir de una pletina lisa.

   Las herramientas de mano que contactan con el hierro caliente duran poco y se estropean enseguida. Esta es una característica que se debe de contemplar siempre a la hora de comprar o fabricar estas herramientas. De ahí que desde siempre se ha buscado la sencillez en su construcción y la facilidad para repararlas. Basta comparar una estampa Mustad de mango de madera con una estampa Jim Blurton de mango de metal. Y por eso mismo, nosotros no vamos a describir como se construye un ranurador inglés, sino un sencillo punzón de ramplones. Al primero, difícil de construir, lo compramos en la tienda, en tanto que al segundo, lo podemos fabricar con relativa facilidad. Al ranurador no es necesario repararlo tantas veces. Al punzón, hace falta rectificarlo cada poco tiempo y eso hace que se desgaste pronto. Lo mismo ocurre con las estampas, los pasadores y los traspuntadores de las claveras.

   Para asegurarse un buen resultado hay que trabajar un buen acero. Las herramientas de corte (cuchillos, hachas) y de percusión (punteros, barrenas) son susceptibles de templado y revenido que cambian la estructura del acero y le confieren dureza y tenacidad. Las herramientas que se acercan al hierro candente basan su dureza en la calidad del propio acero. Se retocan en frío y se endurecen golpeándolas con el martillo. Por supuesto que se pueden templar, pero la realidad es que al poco tiempo de entrar en contacto con el hierro caliente, por mucho que se enfríen con agua o grasa, pierden el temple.

   Los aceros rápidos o con aleación de otros metales no sirven para herramientas de mano ni para la forja de herramientas en general. Lo mas asequible a lo que nos interesa es comprar en la ferretería un buen cortafríos o un buen puntero de marca reconocida. Esto nos asegura un buen acero de herramientas.(Los de los chinos no sirven).Yo he utilizado un puntero de marca Bellota, de sección hexagonal y de 25 mm de diámetro.

   Uno de los mayores problemas a que nos enfrentamos es el mango de la herramienta. Los mangos de madera exigen hacer un ojo mas grande, lo que inevitablemente nos obliga a emplear una sección mayor. Por otra parte, si agrandamos mucho el ojo del mango para dar cabida a un mango de madera, la herramienta se queda débil. Si ponemos un mango pequeño, este se rompe fácilmente debido a las vibraciones de los martillazos.

   Muchas herramientas comerciales vienen con un mango de hierro soldado a la herramienta. Se trata de soldaduras especiales hechas a máquina y con la temperatura de las piezas controlada. Cuando nosotros intentamos hacer lo mismo con nuestra soldadora eléctrica, las soldaduras se rompen a los pocos martillazos. No se puede soldar acero con hierro dulce o aceros de distintas durezas y composición a cualquier temperatura.

   Es por esto por lo que se emplea un método híbrido, es decir, colocar un mango de hierro en un ojo para madera. Así se evita tener que hacer un ojo muy grande y a la vez que salten las soldaduras. Y es que, en realidad, no estamos soldando un mango de hierro a la herramienta de acero, sino que rellenamos con soldadura de hierro el hueco existente entre el ojo y el mango. Como si hiciésemos un mango de hierro muy ajustado.

   El sistema de hacer el ojo es el mas usado. Se hace un agujero guía con un punzón y se van insertando pasadores de diámetro y forma adecuada al agujero que queremos lograr. Como nuestro mango va a ser un trozo de pletina concave de hacer herraduras, nos conformamos con un agujero que pase de lado a lado a la cabeza de la herramienta. Después forjaremos la punta de la pletina para que entre en el agujero y rellenaremos los huecos con soldadura.

   En la foto podemos ver el trozo de puntero al que hemos clavado un punzón en el centro. Es el punzón con el que marcamos las ramas de las herraduras. Se va mojando la punta del punzón con grasa de herramientas cada dos martillazos, para que suelte bien y no se caliente y doble la punta.

   A continuación insertamos otro punzón mayor. En este caso hemos utilizado un bob punch ovalado, pero podríamos haber utilizado otro punzón mas grueso o alguna otra herramienta de las que llevamos en la furgoneta para modificar herraduras. No estamos en una fragua taller con todas las herramientas de herrero, sino en la furgoneta de un herrador ambulante.

   Una vez ha llegado abajo el punzón, damos la vuelta y destapamos por el otro lado del mismo modo que cuando hacemos los agujeros de los ramplones. La delgada pared de acero del fondo del agujero salta fácilmente. Con el agujero para el mango ya realizado, podemos dar la forma a la herramienta, ya sea para estampa, para punzón, para bob punch, para tajadera, etc..

   En la foto vemos una cabeza forjada para bob punch. El porqué fabricar un bob punch con mango es sencillo. Cuando golpeamos un bob punch o un punzón sobre una herradura caliente, las vibraciones levantan una onda de calor que llega hasta nuestra mano. SI se forja con guantes, estos absorben el calor y no lo disipan igual que la piel, con lo que sencillamente nos quemamos. Una herramienta con mango aleja la mano de la trayectoria de esta onda de calor.

   Forjamos la punta de la pletina de manera que entre en el ojo del mango y sobresalga por el otro lado. A continuación, con la soldadora eléctrica rellenamos los huecos con soldadura y derretimos el sobrante de mango. Así se queda muy ajustado sin riesgo de que se rompa con las vibraciones.

   En la foto vemos las dos herramientas acabadas. Un bob punch y un punzón de ramplones. Sencillos y funcionales, se retocarán cada vez que sea necesario hasta que ya resulten inaprovechables. En ese momento, simplemente haremos otros.

   El mango se puede forrar o se puede introducir en un trozo de manguera, a gusto de cada uno. Personalmente, al usar guantes, prefiero dejar el hierro desnudo. En contra de lo que pudiera parecer, el mango hecho de pletina concave es cómodo para las manos.

   Los martillazos y las diferencias de temperatura han creado tensiones en el interior del acero. Estas tensiones se eliminan calentando la cabeza de la herramienta en el horno de gas hasta que se ponga de un color rojo suave y dejando enfriar dentro con el horno apagado. Esta es una ventaja del horno de gas sobre la fragua de carbón. En cuanto la herramienta se use por primera vez, adquiere ella sola el azul del revenido y el acero se queda con la dureza original del puntero con el que elaboramos la herramienta. No tiene mas secreto.

   Ya tenemos nuestras herramientas hechas y ha llegado el momento de probarlas. El bob punch no tiene mayor secreto y la sección de su punta dependerá del material en que lo vayamos a utilizar y la cantidad de hierro que queramos desplazar. Evidentemente, para una pestaña grande en una herradura plana, la cabeza será mucho mas grande y gruesa que para una herradura concave, cuyo bob punch será mucho mas fino.

   En el caso del punzón de ramplones hay que ajustar su punta al diámetro del agujero que queremos practicar en la rama de la herradura. Los ramplones comerciales vienen con un diámetro exterior  de ocho milímetros y si se hace el agujero con el taladro, se emplea la broca de ocho milímetros. En el caso del punzón no es así por varias razones. De una parte, el hierro caliente se dilata, de tal manera que si hiciésemos el agujero de ocho milímetros, al enfriar, el agujero se hace mas grande al contraerse el hierro, por lo que nos encontraríamos con que el macho no puede hacer rosca.

   De otra parte, si el punzón es cilíndrico tiene mucha mas dificultad para empujar y desplazar el material hacia los lados, dañándose mas fácilmente y acortando su duración. Es por esto por lo que es preferible conferir al punzón una sección cónica inicial de siete milímetros que rápidamente aumenta a ocho. Asi, en los ocho milímetros de sección de la herradura, nos encontraremos con una entrada de 9 mm que sirve de avellanado para encontrarnos seguidamente la sección de 8 mm y un final de 7 mm. La mayoría de los machos de roscar a maquina roscan con facilidad esta sección. Si el macho es muy nuevo y tememos que se dañe, se pueden repasar los agujeros en caliente con un punzón calibrador de 8 mm.

   En la foto podemos ver el agujero ya hecho, con un buen avellanado que facilita el abocado del ramplón. Asi es como se hace el agujero en una pletina o herradura plana, comenzando por la parte inferior de la herradura y destapando por la cara superior. En las herraduras concave o cuando tenemos que hacer ramplones en la acanaladura de las herraduras comerciales, el procedimiento es un poco distinto.

   En este caso, antes de destapar la herradura se hace necesario golpear ligeramente el canto para cerrar el agujero. El punzón penetra en la herradura por la cara superior, empujando el material al fondo de la ranura, tal como queda en la foto. A continuación forjamos el canto para eliminar la pequeña prominencia que se forma y a su vez cerrar el agujero ligeramente. Ya podemos colocar el punzón bien centrado sobre el circulo formado y con un golpe seco, hundir el tapón, quedando el agujero del ramplón bien formado.

   En el trozo de pletina concave que hemos utilizado como prueba podemos ver los agujeros de los ramplones ya hechos, con el característico reborde resultante cuando se utilizan estas herraduras. En el centro, hemos probado el bob punch. Hace su función perfectamente. Extrae una burbuja de material al exterior para poder sacar la pestaña y no estropea la ranura de la pletina.

   En la vida real, en el trabajo del dia a dia, no se ponen muchos ramplones. En España no esta extendido el uso de las herraduras ranuradas cóncavas, y mucho menos con ramplones. En mi caso particular no suelo hacer pestañas con el bob punch, pues prefiero el método del martillo de bola. Como en la inmensa mayoría de los herradores, es probable que estas herramientas duren muchos años, básicamente porque se usarán poco, pero si que es interesante y necesario saber utilizarlas y conocer como se hacen. Al igual que  las herraduras, si se saben hacer las herramientas desde el principio, siempre será mas fácil repararlas y mantenerlas vivas.

   Y como colofón, repetir que el objetivo de este pequeño articulo no es que los herradores se fabriquen sus propias herramientas, sino hacer ver que no es necesario comprarse herramientas muy bien hechas y muy caras para después ver como se aburren sin usarlas. Es mas deseable hacerse un bob punch tosco y feo y no tener miedo a usarlo o estropearlo por utilizarlo en el trabajo de todos los dias. He ahí la intención de mostrar como se hacen herramientas de mano.

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